全球最大！中石化一项目投产

12月15日，中国石化和湖南省深化战略合作的“双重点”工程项目——巴陵石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目全线顺利贯通，实现一次开车成功。这标志着全球单套产能最大技术领先的己内酰胺生产研发基地建成投产，中国石化具有自主知识产权、行业领先的新一代己内酰胺绿色成套新技术首次实现工业化应用。

搬迁升级后，己内酰胺产业链产能由年产30万吨扩大到60万吨。年产60万吨己内酰胺项目，聚合生成60万吨聚酰胺切片，其中10万吨切片用于工程塑料与湖南省新能源汽车产业，25万吨切片通过拉伸膜装置用于生产休闲食品包装袋，25万吨切片生产绵纶长丝、短丝可供纺织企业消化。

　　一、终端需求复苏，消费量增速显着提升

　　我国己内酰胺消费领域单一，几乎全部用来生产尼龙6纤维及切片。据隆众资讯数据显示，2022年PA6切片占己内酰胺总需求量的98.25%。

　　2023年己内酰胺消费量增速预估超16%，较2022年5.97%的增速显着提升。2023年己内酰胺年度消费量增长速度高于近五年复合增长率，一方面2022年受到多方影响国内消费量增速略低，另一方2023年伴随着国内经济增长恢复以及居民消费理念变化等利好，己内酰胺终端防晒类、运动类等服饰消费增速加快，支撑己内酰胺消费增长。加之锦纶产业链产品出口量保持稳健增长，均对己内酰胺消费形成提振。

　　二、产能分布集中，过剩明显

　　我国己内酰胺的工业生产始于20世纪50年代末期。近年来，我国先后有多家企业新建或者扩建生产装置，产能稳步增长，由2016的253.0万吨/年增长到2022年的595.0万吨/年，成为全球产能最大的国家。

　　其间，新增产能主要集中在2017年和2021年，2017年新增产能80.0万吨/年，同比增长约31.62%；2021年新增产能118.0万吨/年，同比增长约26.40%。截至2022年底，国内共有21家己内酰胺主要生产企业。

　　目前，我国己内酰胺产能区域分布较为集中，主要集中在华东、华北和华南等地区。2022年华东地区（包括山东省、浙江省和江苏省）的产能为255.0万吨/年，约占总产能的42.86%；华南地区（包括福建省）的产能为123.0万吨/年，约占20.67%；华北地区（包括河北省、山西省和内蒙古自治区）的产能为135.0万吨/年，约占22.69%；华中地区（包括河南省、湖南省和湖北省）的产能为82.0 万吨/年，约占13.78%。山东省是最大的己内酰胺生产省份，2022年的产能为140.0万吨/年，约占总产能的23.53%；其次是福建省，2022年的产能为123.0万吨/年，约占20.67%；再次是河北省，2022年的产能为65.0万吨/年，约占10.92%。

　　我国己内酰胺的工业生产方法有苯法和甲苯法。其中甲苯法是意大利SNIA公司的专利技术；苯法工艺路线占据我国己内酰胺生产的主导地位，包含环己酮制备、环己酮肟制备及己内酰胺制备3个主要工艺过程，具体工艺为氨肟化法（HAO）和磷酸羟胺法（HPO）。其中HPO法是引进荷兰帝斯曼公司的生产技术，氨肟化法是由中国石油化工集团公司开发出的具有自主知识产权的生产技术，目前我国绝大多数企业采用该技术进行生产。

　　目前，除中国石化石家庄炼化有一套甲苯法生产装置之外，其他企业的生产工艺主要为HAO法和HPO法。其中，南京福邦特东方化工及福建申远采用HPO法进行生产，产能约占总产能的16.81%。其他企业采用国内自主开发的HAO法进行生产。

　　2023年国内己内酰胺产能保持增长局面，新产能再次集中释放，全年新增产能114万吨/年（永荣科技二期30万吨/年、阳煤太化扩能4万吨/年、湖南石化己内酰胺项目搬迁30万吨/年新产能，福建申远20万吨/年、巴陵石化己内酰胺搬迁项目新增30万吨/年），总产能达709万吨/年。随着产能的不断增长，我国己内酰胺行业已经由供不应求步入供应过剩，加上产品同质化现象较为严重，多为较低端产品，行业开始步入低利润或者微利润时代，市场竞争将更加激烈。

　　随着我国己内酰胺产能的过剩，今后应该理性扩能，合理布局，避免无序竞争。已建成投产的生产企业应加大技术改造，加大己内酰胺生产过程中节能减排新技术的研究开发及应用，以节省能源，降低成本，提高产品性能，减少对环境的污染，实现环保清洁生产，提升企业的竞争力。对于计划新建或扩建的企业应综合考虑自身的优势和劣势，分析各项因素和行业风险，慎重加入行业竞争。积极开发新的生产技术，生产高品质产品，减少同质化产品之间的竞争，满足国内需求，减少进口。延伸产业链，上下游一体化发展。增强己内酰胺在纤维领域的成本优势和品质优势，进一步扩大在工程塑料等高端领域的应用比例，有效减少替代品的冲击。提高产品质量，积极扩大出口，化解国内产能过剩矛盾，确保己内酰胺行业健康稳步发展。